新建原矿年处理量560万吨磁铁矿选矿厂

化工论文编号:HG048  论文字数:29590,页数:115

新建原矿年处理量560万吨磁铁矿选矿厂
目  录
新建原矿年处理量560万吨磁铁矿选矿厂 I
摘  要 I
ABSTRACT II
目  录 III
第一章  概述 - 1 -
1.1 南芬露天铁矿概况 - 1 -
1.1.1 矿区地理位置和交通情况 - 1 -
1.1.2 气候情况 - 1 -
1.1.3 供水供电情况 - 1 -
1.2 矿区地质及矿石性质 - 2 -
1.2.1 矿区地质 - 2 -
1.2.2 矿石性质 - 2 -
1.3 矿石开采方法及原矿、精矿运输、尾矿处理 - 3 -
1.3.1 采矿情况、原矿运输 - 3 -
1.3.2 精矿运输 - 3 -
1.3.3 尾矿处理 - 4 -
1.4 厂址的选择 - 4 -
第二章 选别工艺流程论证 - 5 -
2.1 选别工艺的确定 - 5 -
2.2 工艺流程论证 - 7 -
2.2.1 单一磁选流程论证 - 7 -
2.2.2 阶段磨矿、阶段选别流程论证 - 7 -
2.2.3 细筛自循环工艺流程论证 - 7 -
2.2.4 一段大筒径磁选作业论证 - 8 -
2.2.5 二段脱水作业论证 - 9 -
2.2.6 二段磁选作业论证 - 9 -
2.2.7 三段磁选作业论证 - 9 -
2.2.8四段磁选作业论证 - 9 -
第三章 破碎流程计算 - 10 -
3.1 新建选厂的规模 - 10 -
3.1.1 确定破碎车间工作制度 - 10 -
3.1.2 计算破碎车间生产能力 - 10 -
3.2 破碎流程的选择与计算 - 10 -
3.2.1 确定破碎段数及各段破碎比 - 10 -
3.2.2 计算各段破碎比 - 11 -
3.2.3 计算各段产物最大粒度 - 11 -
3.2.4 计算各段破碎机排矿口宽度 - 11 -
3.2.5 确定筛子的筛孔尺寸和筛分效率 - 11 -
3.2.6 计算各产物的矿量及产率 - 12 -
3.2.7破碎数量流程图 - 13 -
第四章 主厂房流程计算 - 14 -
4.1 确定主厂房工作制度及处理量 - 14 -
4.2 选别流程计算 - 14 -
4.2.1 确定原始指标数 - 14 -
4.2.2 选取原始指标 - 14 -
4.2.3 流程计算 - 15 -
4.2.4 计算回收率 - 16 -
4.3 磨矿分级流程计算 - 16 -
4.3.1 一段磨矿分级流程计算 - 16 -
4.3.2 二段磨矿分级流程计算 - 17 -
4.4数质量流程图 - 18 -
第五章 矿浆流程计算 - 21 -
5.1 计算公式及原始指标的确定 - 21 -
5.1.1计算公式 - 21 -
5.1.2 原始指标的确定 - 23 -
5.2 矿浆流程计算 - 24 -
5.2.1 计算各作业和产物矿量 - 24 -
5.2.2 计算各作业和产物水量 - 25 -
5.2.3 计算各作业补加水量 - 28 -
5.2.4 计算各产物密度 - 29 -
5.2.5 计算矿浆体积 - 30 -
5.2.6计算选矿厂总排水量 - 31 -
5.2.7 工艺过程耗水量 - 31 -
5.2.8 工艺过程补加水 - 31 -
5.2.9选矿厂总耗水量 - 31 -
5.2.10 选矿厂利用回水量 - 32 -
5.2.11 选矿厂补加新水量 - 32 -
5.2.12单位耗水量 - 32 -
5.3 矿浆流程图 - 32 -
第六章 破碎设备的选择与计算 - 35 -
6.1 粗碎、中碎设备的选择与计算 - 35 -
6.1.1 计算所用公式 - 35 -
6.1.2 粗碎设备选型 - 36 -
6.1.3中碎设备选型 - 37 -
6.2 细碎设备选择与计算 - 37 -
6.2.1 计算所用公式 - 37 -
6.2.2 细碎设备选型 - 38 -
6.3 筛分设备的选择与计算 - 38 -
6.3.1 计算所用公式 - 39 -
6.3.2 筛分设备选型 - 39 -
6.4 破碎筛分设备一览表 - 41 -
第七章 主要设备的选择 - 42 -
7.1 球磨机的选择 - 42 -
7.1.1 确定工作制度及处理量 - 42 -
7.1.2 计算所用公式 - 42 -
7.1.3 一段球磨机的选择与计算 - 44 -
7.1.4 二段球磨机的选择 - 45 -
7.2 分级机的选择 - 46 -
7.2.1 一段分级机的选择 - 46 -
7.2.2 二段分级机的规格 - 47 -
7.3 选别设备的选择 - 49 -
7.3.1 一段大筒径磁选机的选择 - 49 -
7.3.2 二段脱水槽的选择 - 49 -
7.3.3 二段小筒径磁选机的选择 - 49 -
7.3.4 细筛的选择 - 50 -
7.3.5三段小筒径磁选机的选择 - 50 -
7.3.6 四段大筒径磁选机的选择 - 50 -
7.4 过滤机的选择 - 51 -
7.4.1 计算过滤机台数 - 51 -
7.4.2 取值与计算 - 51 -
7.5 主厂房设备一览表 - 52 -
第八章 辅助设备的选择 - 53 -
8.1 泵的选择与计算 - 53 -
8.1.1 确定管道直径及输送矿浆流速 - 53 -
8.1.2 泵扬送矿浆需要的总扬程计算 - 54 -
8.1.3 泵由扬送矿浆折合成清水扬程 - 55 -
8.1.4 泵所需功率计算 - 55 -
8.2 胶带输送机的选择与计算 - 57 -
8.2.1 输送能力的计算 - 57 -
8.2.2 输送带宽的选择 - 57 -
8.2.3 牵引力计算 - 58 -
8.2.4 电动机功率计算 - 59 -
8.2.5 胶带强度的选择与计算 - 60 -
8.3 浓缩机的选择与计算 - 61 -
8.4 矿仓的选择与计算 - 62 -
8.4.1 计算矿仓预备几何容积 - 63 -
8.4.2 主厂房粉矿仓几何容积计算 - 63 -
8.5 摆式给料机的选择与计算 - 64 -
第九章 尾矿设施与环境保护 - 66 -
9.1 排出厂外的尾矿特征 - 66 -
9.2 尾矿库的位置及尾矿的输送 - 66 -
9.3 尾矿库的容积计算 - 66 -
第十章 设备配置说明 - 68 -
10.1 破碎厂房配置 - 68 -
10.2 主厂房设备配置 - 68 -
10.2.1 粉矿仓跨间设备配置 - 68 -
10.2.2 磨矿跨间设备配置 - 68 -
10.2.3 选别及过滤跨间设备配置 - 69 -
第十一章 选矿厂经济概算 - 70 -
11.1 设备表 - 70 -
11.1.1主要设备表 - 70 -
11.1.2辅助设备表 - 71 -
11.1.3皮带列表 - 71 -
11.1.4吊车列表 - 72 -
11.2 固定资产投资的计算 - 72 -
11.2.1 设备概算 - 72 -
11.2.2 金属结构概算 - 72 -
11.2.3 工艺管道概算 - 73 -
11.2.4 选矿专业概算 - 73 -
11.2.5 基建投资概算 - 73 -
11.2.6 固定资产投资 - 73 -
11.3 技术经济分析 - 73 -
11.3.1 基础数据的计算 - 73 -
11.3.2 折旧费、维修费、财务费 - 73 -
11.3.3 精矿成本计算 - 74 -
11.3.4 经营成本计算 - 75 -
11.3.5 总投资计算 - 75 -
11.4 税金的计算 - 75 -
11.4.1 销售税 - 75 -
11.4.2 所得税、纯收入、利润 - 75 -
11.5 投资回收期计算 - 76 -
11.5.1 现金流量表 - 76 -
11.5.2 内部收益率、投资回收期 - 76 -
11.5.3 投资利润率、利税率 - 77 -
11.6 劳动定员 - 77 -
11.6.1 国家规定劳动生产率数值 - 77 -
11.6.2 计划需要员工、生产工人数 - 77 -
11.6.3 实际劳动生产工人定员表 - 77 -
参考文献 - 80 -
附录  数质量及矿浆流程计算程序 - 85 -
致谢 - 105 -

摘  要
 新建磁铁矿年处理原矿560万吨选矿厂，给矿粒度1000—0mm。
 南芬铁矿主要矿物为磁铁矿，磁性率在38%左右，采用单一磁选工艺。磁铁矿分离粒度为0.03-0.15mm，石英为0.1-0.2mm，选用阶段磨矿、阶段选别流程。
 工艺流程介绍如下：破碎为三段一闭路；磨矿为两段闭路磨矿，一段磨矿分级的溢流给入一段大筒径，精矿产物品位为44.0%、产率为59.82%、回收率为89.23%。粗精矿给入二段分级，二段分级溢流给入二段脱水槽，二段脱水槽精矿产物品位为55.5%、产率为87.45%、回收率为164.52%。随后，给入二段磁选，经磁选后，粗精矿品位为60.50%、产率为78.52%、回收率为161.04%。磁选精矿接着给入细筛，筛下品位为65.0%、产率为36.83%、回收率为81.16%。筛下产物给入三段小筒径，三段小筒径精矿再给入四段大筒径，四段大筒径精矿经过过滤得到最终精矿，品位为68.0%、产率为34.71%、回收率为80%。选矿厂主厂房总共有12个系列，设计总投资为¥13862.9万元，服务年限为40年，静态投资回收期为2.57年。年精矿产量194.47万吨，年销售收入¥116682.85 万元。
 关键词：磁选,阶段磨矿,阶段选别;
ABSTRACT
   The newly-designed mineral processing plant has a capacity of 5.6 million tones which is from 1000 to 0 mm.
   The valuable mineral of the ore is mainly magnetite, and the FeO / TFe is about 38%, so single magnetic separation is adopted. Since crystalline size of magnetite is0.03to0.15mm, and that of quartz is 0.01to0.2 mm, so stage-grinding and stage-concentration are employed.
   Technical flowsheet is introduced as following: crushing is carried out through two stages with one stage closed-circuit. Grinding is two stage closed-circuit, and the overflow of first classifier is given into first big-drum-diameter magnetic separator. The grade, product ratio and recovery of concentrate are44.0%,59.82%,89.23% respectively. Then the concentrate is delivered to the second classification, its overflow into the second declaiming tank, the grade, product ratio and recovery of its concentrate are 55.5%, 87.45%, 164.52% respectively. After being separated by the second magnetic separator, the grade, product ratio and recovery of the concentrate are60.50%, 78.52% and 161.04% respectively. Then the product is fed to the fine screen. The grade, product ratio and recovery of the undersize product are 65.0%, 36.83% and81.16% respectively. And it is given to the third small-drum-diameter magnetic separator . Then it is given to the fourth big-drum-diameter magnetic separator and goes through the filter. The grade, product ratio and recovery of final concentrate are 68.0%, 34.71% and80% respectively.
   There are 12 series in the concentration mill, and the total investment is ¥13862.9 million. The series life is 40 years, and the investment will be recovered in 2.57years. The annual concentrate output of the mineral processing plant is about 194.47 thousand tones, and the annual market income is ¥116682.85 million.
Keywords:magnetic,separation,stage-grinding,stage-concentration；