目 录 摘 要………………………………………………………………………I 第一章 前 言 …………………………………….……….………………3 1.1催化裂化的目的及意义…………..…………...………………..………..3 1.2催化裂化技术发展 ………………..…………………..…………… 4 1.3设计内容…………..……………………………………...…. ……….4 第二章 工艺叙述 …….……………………………………………………5 2.1分馏系统…………………………………………………..………….6 2.2分馏系统………………………………………………………….6 2.3吸收—稳定系统………………………………………………….6 第三章 设计原始数据 …………………...……………………….…………7 3.1开工时…………………………………………………………….7 3.2处理量…………………………………………………………….7 3.3原始数据及再生-反应及分馏操作条件……………………. 9 第四章 反应-再生系统工艺计算..…………………………………11 4.1 再生系统………………………………………………………. .11 4.1.1 燃烧计算………………………………………………… 11 4.1.2 热量平衡………………………………………………… 12 4.1.2.1 热流量入方……………………………………………. 12 4.1.2.2 热流量出方……………………………………………. 13 4.1.3催化剂循环量..……………………………………………..13 4.1.4空床流速……………………………………………………15 4.1.4.1密相床层…………………………………………………15 4.2反应器…………………………………………………………….16 4.2.1 物料衡算…………………………………………………….16 4.2.2热量衡算……………………………………………………. 18 4.2.2.1热量入方 . 各进料温度……………………………………18 4.2.2.2 热量出方………………………………………………… 19 4.2.3 提升管工艺计算…………………………………………….21 4.2.3.1提升管进料处的压力和温度………………………………. 21 4.2.3.2提升管直径………………………………………………. 21 4.2.3.3预提升段的直径和高度…………………………………….23 4.2.4 旋风分离器工艺计算……………………………………….24 4.2.4.1筒体直径 ………………………………………………….24 4.2.2.2一级入口截面积 ……………………………………………25 4.2.2.3 二级入口截面积…………………………………………. 25 4.2.2.4算旋风分离器组数………………………………………… 25 4.2.2.5一级腿负荷及管径………………………………………… 25 第五章 分馏塔能量平衡计算……………………………………………. 27 第六章 计算结果汇总 …………………………………………………….29 结束语 ………………………………………………………………………30 参考文献 ……………………………………………………………………31 致 谢……………………………………………………………………….32
第一章 前 言
1.1催化裂化的目的及意义 我国原油偏重,轻质油品含量低,为增加汽油、柴油、乙烯用裂解原料等轻质油品产量。我过炼油工业走深度加工的道路,形成了以催化裂化(FCC)为主体,延迟焦化、加氢裂化等配套的工艺路线。2001年底全国有147套催化裂化装置,总加工能力超过100.0Mt/a ,比1991年增加 58.4 Mt/a,增长137.16%,可以说是世界上催化裂化能力增长最迅速的国家。 催化裂化是重要的重质油轻质化过程之一,在汽油和柴油等轻质油品的生产占有很重要的地位。催化裂化过程在炼油工业,以至国民经济中只有重要的地位。在我国,由于多数原油偏重,而H/C相对较高且金属含量相对较低,催化裂化过程,尤其是重油催化过程的地位显得更为重要。 随着工业、农业、交通运输业以及国防工业等部门的迅速发展,对轻质油品的需求量日益增多,对质量的要求也越来越高。以汽油为例,据1988年统计,全世界每年汽油总消费量约为6.64亿吨以上,我国汽油总量为1750万吨,从质量上看,目前各国普通级汽油一般为91~92(RON),优质汽油为96~98(RON)。为了满足日益严格的市场需求,催化裂化工艺技术也在进一步发展和改进.本设计是对催化裂化反应-再生及分馏系统进行工艺上的设计与分析。 1.2催化裂化技术发展状况 80年代以来,催化裂化技术的进展主要体现在两个方面:① 开发成功掺炼渣油(常压渣油或减压渣油)的渣油催化裂化技术(称为渣油FCC,简写为RFCC);② 催化裂化家族技术,包括多产低碳烯烃的DCC技术,多产异构烯烃的MIO技术和最大量生产汽油、液化气的MGG技术。 目前国外新开发的重油催化裂化技术有:渣油加氢处理(VRDS)一催化裂化(FCC)组合工艺”、毫秒催化裂化工艺(MSCC)双台组合循环裂化床工艺、剂油短接触工艺(SCT)、双提升管工艺、两段渣油改质技术等等。 国内灵活双效催化裂化工艺(FDFCC)、VRFCC技术、催化裂化(MIP)新技术等等。下面以两个技术说明一下: (1)渣油加氢处理一催化裂化组合工艺基础研究的应用—— 它是在对加氢处理和催化裂化两种工艺过程的特点、原料产品性质及加工方案进行深入研究的基础上,经过理论分析,实验室及工业试验后开发出的一种新的石油加工工艺——“渣油加氢处理(VRDS)一催化裂化(FCC)组合工艺”。 流化催化裂化(FCC)是现代化炼油厂用来改质重质瓦斯油和渣油的核心技术,是炼厂获取经济效益的一种重要方法。据统计,截止到1999年1月1日,全球原油加工能力为4 015.48 Mt/a,其中催化裂化装置的加工能力为668.37 Mt/a,约占一次加工能力的16.6%,居二次加工能力的首位。美国原油加工能力为821.13 Mt/a,催化裂化能力为271 Mt/a,居界第一,催化裂化占一次加工能力的比例为33.0%。我国催化裂化能力达66.08 Mt/a,约占一次加工能力的38.1%,居世界第二位。世界RFCC装置原料中渣油的平均量为15%~20%。从国外各大公司对原料的要求来看,残炭与金属两个指标已分别达到8%和20 μg/g。而国内渣油催化裂化原料的残炭一般达到6%,金属15 μg/g,与国外水平相比,尚有潜力。中国石化集团公司FCC装置中约80%都掺炼不同比例的渣油,平均掺渣比约为26%,1989-1997年,掺炼重质油的比例从18.52%增至43.64%。我国大庆石蜡基原油具有残炭低、金属含量低的特点,其减压渣油的残炭为8.95%,金属为7 μg/g,所以大庆减压渣油可以直接进行催化裂化。前郭炼油厂已进行了大庆全减压渣油催化裂化的尝试,但未见国外全减压渣油催化裂化的报道 (2)两段提升管催化裂化(TSRFCC)新技术——TSRFCC可大幅度提高原料的转化深度,同比加工能力增加20~30%;显著改善产品分布,轻油收率提高2~3个百分点,液收率提高3~4个百分点,干气和焦炭产率大大降低;产品质量得到明显改善,汽油烯烃含量下降20个百分点以上,柴油密度减小、十六烷值提高,汽油和柴油的硫含量都明显降低。采用两段提升管催化裂化技术可使企业获得巨大的经济效益。 1.3设计的主要内容
1.设计专题的经济、技术背景分析 2.工艺流程的选择 3.主要设备物料、能量衡算 4.主要设备工艺尺寸计算 5.装置工艺流程、再生器、反应器提升管工艺流程图的绘制 6.再生器、反应器提升管、分馏塔能量衡算 第二章 工艺叙述 工艺流程说明
该装置工艺流程分四个系统如图2-1
2.1反应-再生系统 首页 上一页 1 2 3 4 5 下一页 尾页 1/5/5 相关论文
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